16.　加工学・加工機器

16・1　概論

2015年の日本工作機械工業会の受注総額は，1兆4 806億円となり，2007年の1兆5 900億円，2014年の1兆5 094億円に次ぐ過去3番目の高水準となった．しかしながら，2015年の夏以降は中国需要の落ち込みが大きく，また米州に於いては自動車，航空・宇宙関連産業は堅調が続いたものの，原油・資源価格の下落が工作機械需要に影響を与え，日本の工作機械受注総額としては当初予想を下回る水準に留まった．

世界経済の成長は緩やかになっているものの，工作機械は中長期的には成長産業と言える．新興国経済の発展に伴って成長するインフラ，輸送，エネルギー関連をはじめとしたグローバル需要の増大に対して，日本の工作機械産業は，最高の生産性とサービスを提供し続けて，生産額，技術力の両面で世界をリードし続ける必要がある．

2020年までを見通すと，新興国においては継続的な経済成長によるものづくり需要の新たな拡がりが見込まれる．他方で日本を含む先進国では，人口減と高齢化が進み，製造業の従事者の減少が予想される．今後，更なる成長に向けては，より高い付加価値を生む工作機械が強く求められ，併せて誰にでも簡単に操作ができ，保守も容易で，エネルギー消費も少ない機械への要求が高まるものとみられる．

日本におけるロボット新戦略，ドイツのIndustrie 4.0，米国のIndustrial Internetの取り組みは次世代に向けた競争力強化のシナリオである．生産性を飛躍的に高め，新たな付加価値を創出して競争優位をもたらす戦略である．JIMTOF2016第28回日本国際工作機械見本市では，IoTを活用したスマートファクトリーの実現に向けた取り組み，それを支える知的工作機械と要素技術，より高度な複合加工機，5軸加工機等の出展が期待される．

こうした状況下における加工学・加工機器の研究開発動向として，例えば①難削材をはじめとした切削性能に関する研究，びびり振動やその抑制に関する研究，②高速高精度な位置決め，工作機械要素の研究，③加工状態推定の高度化，センサレス化の研究等は今後も活発に継続され，生産革新に供されることが期待される．

スマートファクトリーの実現にこそ，普遍的な基礎研究の強化がより重要となる．日本の強みを活かす産官学連携の研究インフラを構築して，基礎研究やものづくりの発展を担う優秀な人材の確保・育成を継続的に進めていかなければならない．

〔家城　淳　オークマ（株）〕

16・2　切削加工

2015年には，本会論文誌および精密工学会誌に14編，本会のJ. Adv. Mech. Des. Sys. and Manuf.とMech. Eng. J., Int. J. Mach. Tools and Manuf., J. Mat. Proc. Tech., Prec. Eng., CIRP Annalsに75編の計89編の切削に関する論文が掲載された．その内訳は，平削りや形削りなどの二次元切削が8編，旋削が19編，フライス・エンドミル加工が40編，ドリル加工が9編，歯切りやプランジ加工などその他の加工が13編である．

難削材に関する報告は，2014年に続いて多く，FRPやCFRPは9編の報告があり，ドリル加工時やエンドミル加工時のデラミネーションの分析[1, 2]などが取り組まれている．また，CFRTPの加工に液体窒素を冷却油剤として使用した場合のバリの抑制について報告されている[3]．他の材料としては，硬く脆い単結晶ゲルマニウムに銅イオンを注入して，旋削による精密加工が試みられたり[4]，ジルコニウムの高速エンドミル加工時の被削性やサーフェースインテグリティの評価[5]なども試みられたりしている．

切削性能を高める支援技術として，旋削加工中に電気的パルスを与えることにより被削性や表面粗さを向上させたり[6]，チタン合金の加工の際に低温エアーをかけることによりチップの変形や工具摩耗を抑制させたり[7]，SiCウィスカ強化アルミナセラミック工具によるインコネル718の高速切削にエアジェットを適用し，工具摩耗の抑制に効果があることも示されている[8]．切削・切断加工時のびびり振動に関する研究も，2014年に続いて5編と多く，振動解析へ，経験的モード分解（EMD）に白色雑音をマスキング信号として用いたEnsemble経験的モード分解（EEMD）を利用してびびり振動を検知したり[9]，エンドミルのクランピング箇所に，微細構造をもつ複合材料（CuとCu–CNx）を適用し，びびり振動を抑制することが試みられている[10]．また工具の表面に微細なパターンを形成する試みもあり，ディンプルや溝形状を付加して構成刃先を維持し，工具摩耗の抑制[11]や被削性の改善[12]などが取り組まれていた．他にも，切屑からオンラインで表面品質の評価を行う新しい提案も行われた[13]．

〔成田　浩久　名城大学〕

16・3　研削・研磨加工

2015年中は，本会論文集，精密工学会誌，砥粒加工学会誌に27編，国際誌ASME J. Manuf. Sci. and Eng.，Int. J. Mach. Tools and Manuf.，CIRP Annalsに37編，計64編の研削・研磨加工に関する研究論文が掲載された．その内訳は，研削加工34編，研磨加工16編，噴射加工や切断加工などその他14編である．

研削加工の分野では，研削現象や研削メカニズムの解析及び研削性能の評価に関する検討が多く見られる．たとえば，シリコンウエハの精密加工に対するCMG（Chemo-Mechanical-Grinding）砥石の検証[1]，天然資源を活用した炭砥石の開発とシリコンウエハ研磨への適用[2]などの研究が行われている．また，工作物熱変形量を考慮した加工システムの開発[3]，超砥粒ホイールの機械的性質に基づく研削性能の評価[4]，PCDロータリーツルアのエッジを使用した小径CBN砥石のツルーイングに関する研究も行われた．さらに，難削材の研削加工に対する超音波振動援用の効果[5]，超音波振動援用研削によるCFRPの高精度穴あけ加工[6]の研究も行われている．

研磨加工の分野では，半導体デバイス材料，硬脆材料に対する高能率・高品位研磨加工に関する研究が数多く行われた．具体的には，研磨パッドの微細凹凸接触を考慮したCMP（Chemical Mechanical Polishing）プロセスの解析など研磨メカニズムの解明が進められている．たとえば，サファイア，SiC，GaNなど難削材の精密研磨に対するダイラタンシー・パッド工具と液中加工システムの開発研究[7]が行われた．また，繊維強化複合材料の精密研磨に対する一方向ガラス繊維強化プラスチック（GFRP）のラッピングに関する実験研究がなされている[8]．さらに，チタンの鏡面ポリシング加工技術の開発[9]などが行われている．そのほかにも，磁気を応用した加工技術に関する研究[10]も行われた．

上記の研削・研磨技術の研究開発のほかに，ブラスト研磨法[11]やパウダージェット加工，搖動振動を援用した固定砥粒マルチワイヤソーの研究[12]など幅広く砥粒加工技術に関する研究開発が進められている．

〔鄒　艶華　宇都宮大学〕

16・4　電気・化学加工

2015年に主要学術誌に掲載された放電加工と電解加工に関する研究を中心に紹介する．

放電加工に関しては，引き続き加工現象解明と用途拡大が図られている．極間状態に着目し，極間の気泡体積の操作することで，安定した主軸送りと均一な加工面が得られる加圧放電加工法が報告されている[1]．また，金型の冷却液通路に代表される曲がり穴の加工では，電極球を導線でつり下げ，電極球の重力方向への移動と工作物の傾き制御により，45°の屈折穴の放電加工を実現している[2]．また，放電加工の精度およびコストを左右する電極消耗について，単純電極の走査による形状創成時の電極補正アルゴリズムの考案と実験検証が行われ[3]，電流波形がグラファイト電極の消耗に及ぼす影響の解明に基づいた，経済的かつ高効率な低消耗戦略が検討された[4]．さらに，材料利用率と加工効率の向上のため，静電誘導給電法を用いたマルチスパーク放電加工によるSiCインゴットのくり抜き装置が開発され，その有効性が確認された[5]．この他，ワイヤ放電加工におけるワイヤ断線に及ぼす加工液噴流の影響がシミュレーションと実験により調べられている[6]．

ここ数年日本でも電解加工が注目されるようになっている．航空機エンジンブレードの電解加工において，極間における電解液の流れだけではなく，気泡の発生と温度上昇も考慮した統合モデルが構築され，工具形状を求める方法が考案された[7]．また，超硬合金の電解加工において，電解液にコバルト化合物を添加することで，加工面品質を左右するコバルトの溶出を抑制する方法が提案され，その有効性が実験により検証された[8]．電解液ジェット加工においては，ノズル走査の高速化や，パルス電流や交流電流の使用により，任意形状の鏡面仕上げを実現した報告がある[9]．その他，極間距離検出機能を有する電解液吸引工具の局部電解めっきへの応用[10]や，円柱状電極の軸方向の表面導電領域の制御により，複雑な内面形状を有する穴の高速形成方法[11]が提案されている．

複合加工関連では，ロケットエンジンやガスタービン等に使用されているフィルム冷却孔の電解放電加工が挙げられる．パイプ電極から導電率の低い食塩水を噴出させるもので，放電加工の後に電解溶出を発生させることで熱影響層を除去し，加工面の高品質化を実現している[12]．また，単結晶SiCの放電加工と研削加工用ハイブリッド焼結ダイヤモンド工具を用いることで，優れた加工能率と表面性状が得られたと報告されている[13]．この他，振動付与による高アスペクト比を有する微細形状の電解加工特性に対して，電極振動，パルス電圧の周波数，工具先端の形状，工作物の厚さなどの及ぼす影響が調べられ，加工条件の最適化が行われた[14]．

〔夏　恒　東京農工大学〕

16・5　エネルギービーム加工

前年度と同様にレーザ加工に絞って概説する．2015年に掲載された研究論文について，本会論文集ならびに英文誌Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing，精密工学会誌ならびに英文誌Precision Engineering，砥粒加工学会誌を調べたところ，レーザ加工に関する14編の論文が発表されている，さらに，本学会の生産加工・工作機械部門が主催する国際会議第8回LEM21のLaser Processingのセッションにおいては，11編の論文が発表されている．

これらの論文において使用されるレーザは，半導体（LD），YAG，YVO₄，Ti-Sapphire等の固体レーザ，HeNeやCO₂といったガスレーザと多岐にわたり，パルス幅は論文中の記載に従えば190 fsから100 ms，そしてCWと幅広い．したがって，各論文ごとに加工プロセスの機構は異なっており，また加工対象としている材質も異なるため一括りにできるものではない．そこで，興味深い研究を数編取り上げて紹介する．

Songら[1]は，10 ps，125 ns，450 μsと三種類のパルス幅が異なるレーザ光を用いてPCDを加工する工具切れ刃形成の模擬実験を行って，PCDへの熱影響を検討している．10 psと短パルスのレーザでは熱影響が見られないものの，125 nsにまでパルス幅が大きくなると熱影響のため黒鉛化が確認されている．

一方，辺見らの論文[2]では，ヒト歯質（エナメル質）の除去加工に波長の長いCO₂レーザを使用しており，パルス幅は100 msと長いが，加工部には熱影響が残存しないとしている．これは，レーザが誘起した圧力によって歯質機械的に除去されているためであると考察している．

レーザが誘起する高圧場を利用する加工としてはレーザピーニングを挙げられる．青野ら[3]は，従来は水中で行われている同加工を固体の透明物質に置き換えて実施し，焼鈍した銅板の硬度向上効果を確認している．Qスイッチ付レーザで実現できる9 ns程度のパルス幅のレーザによって実施可能なプロセスであり，今後の進展が興味深い．

なお，超短パルスレーザの加工アプリケーションについては精密工学会誌（2015年8月号）の特集[4]に詳しく記述されたので，参照されたい．

〔山田　啓司　広島大学〕

16・6　工作機械

2015年に日本機械学会論文集，JAMDSM，精密工学会誌，およびCIRPに掲載された工作機械関連の論文数は44編であった．大別すると，位置決め関連論文が12編，工作機械要素関連論文が6編，歯車創製関連論文が6編，送り駆動関連論文が2編，振動評価・制御関連論文が3編，工作機械構造関連論文が3編，除振関連論文が2編，工作機械開発論文が2編，工作機械精度評価関連論文が2編，積層造形関連論文が3編，熱変形特性評価・補償関連論文が2編，測定器開発が1件となった．以下にそれぞれの研究内容に即して分類・記述する．

位置決め関連では，工具の位置決めに，超磁歪素子を駆動源とし同時にセンサレス位置決めを可能とした研究[1]，独自の検出回路を用いた位置決めシステム[2, 3]，高速，高精度化を達成するリニアモータ駆動とその制御手法[4, 5]，磁力を用いた位置決め[6, 7]，PZT素子の駆動方法[8]，位置決め機構[9, 10]，送り駆動の制御手法[11]，空気圧駆動テーブルの位置決め[12]の報告があった．工作機械要素関連では，流体軸受支持による主軸[13]，与圧可変型主軸[14]，リストリクタを用いた流体軸受[15]，リーフスプリングの設計[16]，主軸の非接触加振方法とその評価[17]，ローラータイプ直道ガイドの非線形特性[18]の報告があった．歯車創製関連では，振動ホブ切り[19]，ウォーム歯車表面の計測・評価[20, 21]，円弧歯面の創製[22]，専用カッターによる傘歯車の創製方法[23]，はすば歯車の設計，創製とその評価[24]の報告があった．送り駆動関連では，静圧軸受け送りねじの開発[25]，可変絞り形静圧案内面の開発[26]の報告があった．振動評価・制御関連では，加工状態の推定のために工作機械の内部情報を活用する手法[27, 28]，びびり安定限界判別のためのベアリングダイナミクス[29]の報告があった．構造関連では，剛性設計を考慮したパラレルリンク機構の開発と検証[30, 31]，工作機械構造に用いられる材料の最近の動向とその特性概説[32]の報告があった．積層造形関連では，従来の除去加工による部品創製とは逆の積層型造形を活用して，食品用3Dプリンタの活用[33]，ハイドロアパキシアパタイト膜形成[34]，光触媒反応を利用した微細構造物の創製[35]の報告があった．工作機械関連では，超精密球体加工用イオンビーム加工機[36]，慣性力抑制のための4軸同期CNC旋盤[37]の報告があった．除振装置関連では，12軸アクティブ振動制御を用いた2段ステージの設計開発とその性能評価[38, 39]の報告があった．精度評価関連では，産業用ロボットの設置キャリブレーション[40]，キネマティックスを考慮した加工時の挙動予測に基づく空間的許容値推定[41]の報告があった．工作機械の熱変形関連では，温度領域における補償[42]および種々の運転状態におけるCNC送り駆動系の熱変形特性[43]の報告があった．最後に測定機器関連では，接触式3次元プローブを用いたナノスケール測定器の開発[44]に関する報告があった．

全体としては，歯車創製が数値制御工作機械の発展と同期制御性能の向上により，より複雑で高精度な機械加工が可能となり，それが研究成果に結びついていると思われる．また，加工状態推定をセンサレスで行う試みは，IoT，Industrial 4.0が取り沙汰される現在にあって，今後の研究展開が期待できる．さらに，Addictive Manufacturingに代表される積層造形は，高分子，金属に限らず食品，細胞へと発展しており，これらの装置開発も目が離せない．次年度は，工作機械自体の開発論文が増えることを期待する．

〔森本　喜隆　金沢工業大学〕

16・7　工具および工作機器

切削工具関連では，航空機向けCFRPやチタンに代表される高機能素材の加工，半導体や光学部品向けの脆性材を対象とした微細加工，医療・生体関連向け造形物の創生加工などにおいて，シミュレーションや評価技術を併用しながら検討を行い，更なる切削加工現象の完成度を高める深化が見られる[1]．

従来切削工具の機能は，工具そのものが有する除去加工特性の結果としての形状精度，表面粗さ，面品位，生産性，耐久性などの観点で議論されることが一般的であった．しかしながら，近年ではアディティブ・マニュファクチャリング（AM）に代表されるボトムアップ型加工との併用が各方面で提案されつつあり，その性質上今後は素材の種類や焼結プロセス，機械加工後の力学特性などについても十分な配慮が必要になるものと考えられる[2]．このような製造技術の展開に対して，切削工具においても新たな研究開発による提案が求められるところである．

難削材の切削加工においては，レーザ照射によるエネルギを援用するかたちで切削加工を進める新しい試みがなされ始めている[3]．今後はアプリケーションの高機能化を見据えつつ，さらに多様で複合的な加工の潮流が生み出されるものと考えられ，切削工具にもこの動きに沿った進化が予想される．

研削砥石や研磨関連では，創生されるワークに新たな価値を付与する観点からさまざまな研究開発が進められている．今後の展開が期待される新しいトレンドとしては，マイクロテクスチャや微粒子の配列を工夫することで除去加工性を制御する研究が挙げられる[4]．切削工具の分野と同様に，砥粒加工の基礎理論に立脚しつつアプリケーションごとの特性に配慮した活発な高付加価値化のための研究が望まれるところである．

工作機器関連では，工作機械を構成する重要な構成要素であるスピンドル，送りねじやリニアモータを組み込んだ送り駆動機構に新たな価値を付与するトレンドが進行中である．ハードウェアとしての要素技術の研究は，1970年代から1990年代にかけて大きな発展と成果を生み出した．現在はこのうえに立脚して，システムとしての完成度を高めるために学理的あるいは実用面に重きを置いた研究開発が継続的に実施されている．工作機器は産業の基幹となるものであり，特にわが国ではこの分野の研究開発における温故知新の蓄積が，広く産業を支える技術の源泉となっている．

2015年時点における精密位置決めに採用されるメカニズムの傾向を見てみると，アクチュエータにおいてはリニアモータが産業市場全体で36％程度で飽和していること，案内へのころがり要素の展開が一段と進み44％に達したこと，運動伝達要素においてはダイレクトドライブ方式が41％でやや減少したのに対してボールねじの使用は33％で2010年以降安定していることなどが特徴として挙げられる[5]．

工作機器の機能を向上させる新しい取り組みとしては，送り駆動機構全体の摩擦や振動を安定化させる考え方に沿った研究開発の展開があげられる．たとえばボールねじを含む構成要素の取り付けアライメントの影響により生じる摩擦特性の変化を，シミュレーションにより予測する手法が提案されている[6]．また対象構造を持つカウンタバランス機構を搭載することで送り駆動機構全体の制振効果を高める研究も，実用化を見据えつつ各方面において実施されるようになってきている[7]．

〔新井　覚　日本精工（株）〕

16・8　加工計測

ここでは「加工計測」として，（1）加工プロセスのモニタリング，（2）加工物の形状などの計測，（3）加工機の運動精度などの測定，に関する研究をレビューする．計測技術はどのような研究でも重要な役割を果たす場合が多いから，他の節との重複があるかもしれない．2015年の加工計測に関する論文は，本会論文集に4編，精密工学会誌に10編，砥粒加工学会誌に5編，JAMDSMに3編，Precision Engineeringに18編，Int. J. Mach. Tools and Manuf.に23編，CIRP Annalsに21編を数えた．

加工プロセスを直接的に観察し，そのメカニズムの明らかにしようという論文に興味深いものが多かった．観察対象の加工プロセスは多岐に渡った．工具刃先の温度測定[1, 2]，チタン合金の振動加工時の切りくず排出の観察[3]，超音波援用振切削時の被削材内部の応力分布の可視化[4]，切削時の内部ひずみをデジタル画像相関法で測定[5]，高速カメラを使って切削時の大ひずみ塑性流れを観察[6]，MQL下のミリング工具の潤滑のモデリングと測定[7]，ガラスのスクライビングホイール加工の観察[8]，放電加工プロセスの観察[9, 10, 11]，アモルファス金属の砥粒加工における磁気特性の変化[12]，レーザによる歯質除去の際の表面温度等の計測[13]，ピーニングにおける粒子飛翔速度の測定と衝突シミュレーション[14]．成熟した計測技術を加工プロセスの観察に適用しようという研究は今後も続くだろう．

また，工具形状，切削力，振動特性など，加工プロセスの最適化のために必要なパラメータを測定する技術も多く報告された．電圧印加を用いた微細工具の位置測定[15]，単結晶ダイヤ工具の摩耗のレーザ干渉測定[16]，工具ホルダのテーパ面の剛性・圧力を超音波測定[17]，ダイヤモンドワイヤ表面の砥粒の観察[18]，微細工具のたわみをカメラで計測し切削力を推定[19]，工具内温度を測定し，ホルダから外部送信する技術[20]，工具のすくい面に作成した熱電対の列で切削時の温度測定[21]，加工試験からびびりモデルを推定する方法[22, 23]，円筒プランジ研削における工作物の熱変形の補正システム[24]．これも計測技術の実用化が今後進む分野と考える．

加工物の計測に関しては，加工面の透明レプリカを用いて光干渉で粗さを測定する方法[25]，レーザスペックルを利用した粗さ測定[26]，変調照明シフトを用いて回折限界以下の分解能での粗さ測定法[27]，Conoscopic holographyによる形状測定[28]，近接場光を用いた表面下測定[29]，超大型ミラーの形状計測[30]，光角度センサを利用した高精度真円度測定器[31]，などが報告された．

工作機械の運動精度などの測定に関連して，レーザトラッカによる空間精度測定[32]，レーザトラッカの動的測定の不確かさの評価[33]，光コム干渉計を用いた3次元測定器の較正[34]，2次元グリッドプレートの自己較正[35]，主軸の熱変位補正に関するレビュー論文[36]，回転中の主軸の剛性測定[37]，主軸の故障診断[38]，外部の温度変化が機械の周波数応答に及ぼす影響[39]，などが報告された．5軸加工機の精度測定に関連しては，ボールバー，タッチプローブ，加工試験などを用いる方法が幾つか論文発表されたが，基本的な考え方は過去の研究と大きく異なるものは少なかった．

〔茨木　創一　京都大学〕

16・2の文献

[ 1 ]: Bonnet, C., Poulachona, G., Rechb J., Girardc Y., Costesa, J.P., CFRP drilling: Fundamental study of local feed force and consequences on hole exit damage, International Journal of Machine Tools and Manufacture Vol. 94,（2015）, pp. 57–64, DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2015.04.006.
[ 2 ]: Hintze, W., Cordes, M., Koerkel, G., Influence of weave structure on delamination when milling CFRP, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 216（2015）, pp. 199–205, DOI: 10.1016/j.jmatprotec.2014.09.004.
[ 3 ]: 日開野輔, 青山藤詞郎, 小川仁, 液体窒素を用いたCFRTP の極低温エンドミル加工, 日本機械学会論文集, Vol.81, No.832（2015）, DOI: 10.1299/transjsme.15-00288.
[ 4 ]: Wang, J., Fang, F., Zhang, X., An experimental study of cutting performance on monocrystalline germanium after ion implantation, Precision Engineering, Vol. 39（2015）, pp. 220–223, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.09.005.
[ 5 ]: Hood, R., Soo, S.L., Sage, C., Carcass, P., High speed end milling of a zirconium alloy, CIRP Annals, Vol. 64, Issue 1（2015）, pp. 105–108, DOI: 10.1016/j.cirp.2015.04.057.
[ 6 ]: Egea, A.J.S., Rojas, H.A.G., Montaña, C.A.M., Echeverri, V.K., Effect of electroplastic cutting on the manufacturing process and surface properties, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 222（2015）, pp. 327–334, DOI: 10.1016/j.jmatprotec.2015.03.018.
[ 7 ]: Sun, Sh., Brandt, M., Palanisamy, S., Dargusch, M.S., Effect of cryogenic compressed air on the evolution of cutting force and tool wear during machining of Ti–6Al–4V alloy, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 221（2015）, pp. 243–254, DOI: 10.1016/j.jmatprotec.2015.02.017.
[ 8 ]: Toshiyuki Obikawa, Masashi Yamaguchi, Suppression of notch wear of a whisker reinforced ceramic tool in air-jet-assisted high-speed machining of Inconel 718, Precision Engineering, Vol. 39（2015）, pp. 143–151, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.08.002.
[ 9 ]: Cao, H., Zhou, K., Chen, X., Chatter identification in end milling process based on EEMD and nonlinear dimensionless indicators, International Journal of Machine Tools and Manufacture, Vol. 92（2015）, pp. 52–59, DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2015.03.002.
[10]: Fu, Q., Lorite, G.S., Rashid, Md. M.-U., Selkälä, T., Uusitalo, J., Toth, G., Kordas, K., Österlind, T., Nicolescu, C.M., Suppressing tool chatter with novel multi-layered nanostructures of carbon based composite coatings, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 223（2015）, pp. 292–298, DOI: 10.1016/j.jmatprotec.2015.03.043.
[11]: Kümmel, J., Braun, D., Gibmeier, J., Schneider, J., Greiner, C., Schulze, V., Wanner, A., Study on micro texturing of uncoated cemented carbide cutting tools for wear improvement and built-up edge stabilization, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 215（2015）, pp. 62–70, DOI: 10.1016/j.jmatprotec.2014.07.032.
[12]: Rathod, P., Aravindan, S. and Paruchuri, V.R., Evaluating the effectiveness of the novel surface textured tools in enhancing the machinability of titanium alloy（Ti6Al4V）, Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing, Vol.9, No.3（2015）, DOI: 10.1299/jamdsm.2015jamdsm0035.
[13]: Zhang, G., To, S., A novel surface quality evaluation method in ultra-precision raster milling using cutting chips, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 219（2015）, pp. 328–338, DOI: 10.1016/j.jmatprotec.2014.10.010.

16・3の文献

[ 1 ]: 田代芳章・ほか, SiウエハのChemo-Mechanical-Grinding（CMG）に関する研究, ―第3報：砥石に含まれる塩基の作用の解明と砥石物性値の最適化によるCMGの確立―, 精密工学会誌, 81-10（2015）, pp.957–962.
[ 2 ]: 荻原親作・ほか, 天然資源を活用した炭砥石の開発, 第1報：シリコンウエハの研磨, 砥粒加工学会誌, 59-2（2015）, pp.75–80.
[ 3 ]: 大西孝・ほか, 円筒研削における工作物熱変形量を考慮した加工システムの開発, 種々の研削条件における寸法精度の検証, 砥粒加工学会誌, 59-10（2015）, pp.594–598.
[ 4 ]: 澤　武一・ほか, 超砥粒ホイールの機械的性質による研削性能の評価, ―第1報：レジノイドボンドダイヤモンドホイールの臨界砥粒保持力の推定―, 砥粒加工学会誌, 59-3（2015）, pp.134–139.
[ 5 ]: Ali Zahedi, ・ほか, Energy aspects and workpiece surface characteristics in ultrasonic-assisted cylindrical grinding of alumina–zirconia ceramics, Int.J. Mach.Tools and Manuf., 90（2015）, pp.16–28, DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2014.12.002.
[ 6 ]: 山崎剛史・ほか, 超音波振動援用研削によるCFRPの高精度穴あけ加工, 砥粒加工学会誌, 59-12（2015）, pp.699–704.
[ 7 ]: 土肥俊郎・ほか, 革新的概念に基づく超高効率加工技術の構築（ダイラタンシー・パッド工具と液中加工システムによるSiC基板の効果的加工プロセスの確立）, 日本機械学会論文集, 81-824（2015）, 14-00618, DOI: 10.1299/transjsme.14-00618.
[ 8 ]: 山口　貢・ほか, 一方向繊維強化複合材料のラップ面生成機構, 精密工学会誌, 81-7（2015）, pp.668–672.
[ 9 ]: 高橋智・ほか, 酸化防止を考慮したチタンの鏡面ポリシング加工技術の開発, 日本機械学会論文集, 81-832（2015）, 15-00445, DOI: 10.1299/transjsme.15-00445.
[10]: Jinzhong Wu・ほか, Study on ultra-precision magnetic abrasive finishing process using low frequency alternating magnetic field, J. MAGN. MAG. MATER, 386（2015）pp.50–59.
[11]: 白石智久・ほか, 噴射加工を用いた歯科用純チタン表面の清掃法に関する検討, 砥粒加工学会誌, 59-11（2015）, pp.649–650.
[12]: 諏訪部仁・ほか, 搖動振動を援用した固定砥粒マルチワイヤソーの加工特性に関する研究, 砥粒加工学会誌, 59-6（2015）, pp.341–346.

16・4の文献

[ 1 ]: T. Koyano, A. Hosokawa, S. Suzuki, T. Ueda, Influence of external hydrostatic pressure on machining characteristics of electrical discharge machining, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Vol.64（2015）, pp.229–232.
[ 2 ]: 山口　篤, 岡田　晃, 三宅達也, つり下げ電極を用いた放電加工による曲がり穴加工法の開発, 精密工学会誌, Vol.81, No.5（2015）, pp.435–440.
[ 3 ]: L. Zhang, J. Du, X. Zhuang, Z. Wang, J. Pei, Geometric prediction of conic tool in micro-EDM milling with fix-length compensation using simulation, International Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol.89（2015）, pp.86–94, DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2014.11.007.
[ 4 ]: U. Maradia, R. Knaak, W. Dal Busco, M. Boccadoro, K. Wegener, A strategy for low electrode wear in meso–micro-EDM, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.302–310, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.06.005.
[ 5 ]: Y. Zhao, M. Kunieda, K. Abe, Multi-discharge EDM coring of single crystal SiC ingot by electrostatic induction feeding method, Precision Engineering, Vol.41（2015）, pp. 24–31, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.12.007.
[ 6 ]: A. Okada, T. Konishi, Y. Okamoto, H. Kurihara, Wire breakage and deflection caused by nozzle jet flushing in wire EDM, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Vol.64（2015）, pp.233–236.
[ 7 ]: F. Klocke, M. Zeis, A. Klink, Interdisciplinary modelling of the electrochemical machining process for engine blades, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Vol.64（2015）, pp.217–220.
[ 8 ]: 後藤昭弘, 諸井孝行, 植松政人, 齋藤長男, 毛利尚武, 湯澤隆, 超硬合金の電解加工に関する研究（第1報）―Coの溶出防止の方法―, 電気加工学会誌, Vol.49, No.121（2015）, p.117–124.
[ 9 ]: T. Kawanaka, M. Kunieda, Mirror-like finishing by electrolyte jet machining, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Vol.64（2015）, pp. 237–240.
[10]: A. Sato, W. Natsu, Proposal and Verification of Area-limited Electroplating with Suction Tool, International Journal of Electrical Machining, No.20（2015）, pp.37–43.
[11]: D. Mi, W. Natsu, Proposal of ECM method for holes with complex internal features bycontrolling conductive area ratio along tool electrode, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.179–186, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.04.015.
[12]: Y. Zhang, Z. Xu, D. Zhu, J. Xing, Tube electrode high-speed electrochemical discharge drilling using low-conductivity salt solution, International Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol.92（2015）, pp.10–18, DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2015.02.011.
[13]: J. Yan, T. Tan, Sintered diamond as a hybrid EDM and grinding tool for the micromachining of single-crystal SiC, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Vol.64（2015）, pp.221–224.
[14]: B. Ghoshal, B. Bhattacharyya, Vibration assisted electrochemical micromachining of high aspect ratio micro features, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.231–241, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.05.005.

16・5の文献

[ 1 ]: Tao Songほか, Characterisation of thermal influences after laser processing polycrystalline diamond composites using long to ultrashort pulse durations, Precision Engineering, 39（2015）16–24, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.06.008.
[ 2 ]: 辺見慎吾ほか, CO2レーザ照射時の歯質除去機構, 砥粒加工学会誌, 59-3（2015）145–147.
[ 3 ]: 青野祐子ほか, 透明固体材料を媒質としたドライレーザピーニング法―固体媒質の検討と媒質・試料間ギャップの影響―, 精密工学会誌, 81-1（2015）56–61.
[ 4 ]: 松岡幸治ほか, 特集：フェムト秒レーザ微細加工が拓く高機能デバイス作製, 精密工学会誌, 81-8（2015）709–734.

16・6の文献

[ 1 ]: 田村勇樹　他, 超磁歪素子の自己検知機能を利用した微小位置決め機構の開発, Vol.81, No.832（2015）, pp.15-0092, DOI: 10.1299/transjsme.15-00292.
[ 2 ]: 小原治樹　他, ナノメータ加工のための高精度工具位置出し技術の開発（第1報）, 精密工学会誌, Vol. 81, No. 4（2015）, pp. 339–343.
[ 3 ]: 竹内和也　他, ナノメータ加工のための高精度工具位置出し技術の開発（第2報）, 精密工学会誌, Vol.81, No.7（2015）pp.673–677.
[ 4 ]: Kaiji Sato, High-precision and high-speed positioning of 100 G linear synchronous motor, Precision Engineering, Vol. 39,（2015）, pp.31–37, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.07.003.
[ 5 ]: Tadashi Hama, Kaiji Sato, High-speed and high-precision tracking control of ultrahigh-acceleration moving-permanent-magnet linear synchronous motor, Precision Engineering, Vol. 40（2015）, pp.151–159, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.11.005.
[ 6 ]: Masaharu Komori et al., Magnetically self-aligned multiball pitch artifact using geometrically simple features, Precision Engineering, Vol.41（2015）, pp.160–171, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.11.006.
[ 7 ]: Tat Joo Teo er al., A flexure-based electromagnetic nanopositioning actuator with predictable and re-configurable open-loop positioning resolution, Precision Engineering, Vol.41（2015）, pp.249–260.
[ 8 ]: J. Neuman et al., Experimental optimization of power-function-shaped drive pulse for stick-slip piezo actuators, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.187–194, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.04.016.
[ 9 ]: Zhao Hongzhe et al., Dynamic analysis and experiment of a novel ultra-precision compliant linear-motion mechanism, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.352–359, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.06.002.
[10]: J.K. Overton et al., High precision self-alignment using liquid surface tension for additively manufactured micro components, Precision Engineering, Vol. 40（2015）, pp.230–240, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.12.004.
[11]: Igor Laptev et al., Direct sliding mode current control of feed drives, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Vol. 64, Issue 1（2015）, pp.373–376.
[12]: Naoki Ito, Positioning control of a pneumatic stage under different pipe length: Performance improvement of PDD2 control and suppression of flow disturbance, Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing, Vol. 9, No. 1（2015）, p. JAMDSM0008, DOI: 10.1299/jamdsm.2015jamdsm0008.
[13]: Takao Okabe et al., Development of a vacuum-compatible hydrodynamic spindle using an ionic liquid as a lubricant, Precision Engineering, Vol. 40（2015）, pp.124–130, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.10.013.
[14]: Masoud Razban et al., A speed-dependent variable preload system for high speed spindles, Precision Engineering, Vol. 40（2015）, pp.182–188, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.11.008.
[15]: Hiroshi Sawano et al., High performance hydrostatic bearing using a variable inherent restrictor with a thin metal plate Precision Engineering, Vol.41（2015）, pp.78–85, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.02.001.
[16]: Jon Freire Gómez et al., 2D shape optimization of leaf-type crossed flexure pivot springs for minimum stress, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.6–21, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.03.003.
[17]: Atsushi Matsubara et al., Evaluation of dynamic stiffness of machine tool spindle by non-contact excitation tests, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Vol.64, Issue 1（2015）, pp.365–368.
[18]: Yasunori Sakai et al., Influence of nonlinear spring behavior of friction on dynamic characteristics of a rolling guideway, Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing, Vol. 9（2015）No. 1 p. JAMDSM0004, DOI: 10.1299/jamdsm.2015jamdsm0004.
[19]: 軽部周, 江口侑希, 振動ホブ切り加工法の開発, 日本機械学会論文集, Vol. 81（2015）No. 832 p.15-00299. DOI: 10.1299/transjsme.15-00299.
[20]: Yonghong Chen et al., Manufacturing and measuring investigation of crown worm tooth surface, Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing, Vol. 9（2015）No. 1 p. JAMDSM0003.
[21]: Yonghong CHEN et al., Theoretical and experimental investigation of accurately turning the TI worm tooth surface, Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing, Vol. 9, No. 2（2015）, p. JAMDSM0022, DOI: 10.1299/jamdsm.2015jamdsm0022.
[22]: Dong Liang et al., Generation principle and meshing characteristics of conjugate-curve circular arc gears, Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing, Vol.9, No.1,（2015）, p. JAMDSM0005, DOI: 10.1299/jamdsm.2015jamdsm0005.
[23]: Jing Deng et al., The theoretical and experimental research of machining equal base circle bevel gears with a pot-shaped milling cutter, Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing, Vol. 9, No. 3（2015）, p. JAMDSM0041, DOI: 10.1299/jamdsm.2015jamdsm0041.
[24]: Chao Lin et al., Design, generation and tooth width analysis of helical curve-face gear, Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing, Vol. 9, No. 5（2015）, p. JAMDSM0066, DOI: 10.1299/jamdsm.2015jamdsm0066.
[25]: 大石進, 樹脂モールド空気静圧軸受面を有する送りねじの試作と性能評価, 精密工学会誌, Vol.81, No. 6（2015）pp. 570–575.
[26]: 若園賀生　他, ダイアフラムを用いた可変絞り形静圧案内面の研究（第1報）, 精密工学会誌, Vol. 81, No. 6（2015）, pp. 576–581.
[27]: 小池綾　他, サーボ情報を応用したびびり振動に対する安定主軸回転数同定, 日本機械学会論文集, Vol. 81, No. 830（2015）, p. 15-00387, DOI: 10.1299/transjsme.15-00387.
[28]: 小池綾　他, エンドミル加工における外乱オブザーバを用いたセンサレスびびり振動検出技術の開発（第2報）, 精密工学会誌, Vol. 81, No. 7（2015）, p. 692–698.
[29]: O. Özşahin et al., Identification of bearing dynamics under operational conditions for chatter stability prediction in high speed machining operations, Precision Engineering, Vol. 42（2015）, pp. 53–65, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.03.010.
[30]: Guo Zhan Lum et al., Integrating mechanism synthesis and topological optimization technique for stiffness-oriented design of a three degrees-of-freedom flexure-based parallel mechanism, Precision Engineering, Vol. 39（2015）, pp.125–133, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.07.012.
[31]: Guo Zhan Lum et al., Structural optimization for flexure-based parallel mechanisms – Towards achieving optimal dynamic and stiffness properties, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.195–207, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.04.017.
[32]: O. Özşahin et al., Identification of bearing dynamics under operational conditions for chatter stability prediction in high speed machining operations, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.53–65, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.03.010.
[33]: 設樂真理子他, 食品用3Dゲルプリンタを用いた食の創成, 日本機械学会論文集, Vol. 81, No. 829（2015）, pp. 15-00008, DOI: 10.1299/transjsme.15-00008.
[34]: 冨江瑛彦他, パウダージェットデポジションによるハイドロキシアパタイト膜形成に関する研究, 日本機械学会論文集, Vol. 81, No. 832（2015）, p. 15-00189, DOI: 10.1299/transjsme.15-00189.
[35]: 堀田陽亮, レーザー集光点近傍における光触媒反応を利用した三次元微細構造創製に関する研究, 日本機械学会論文集論文, Vol. 81, No. 832（2015）pp. 15-00309, DOI: 10.1299/transjsme.15-00309.
[36]: Thomas Arnold, Ion beam figuring machine for ultra-precision silicon spheres correction, Precision Engineering, Vol. 41（2015）, pp.119–125, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.03.009.
[37]: 森本喜隆　他, 高速動作を可能とするリニアモータ駆動型対向テーブルを搭載したCNC旋盤の開発（高速運動性能評価と振動伝達抑制効果の検証）, 日本機械学会論文集, Vol. 81, No. 832（2015）, pp. 15-00290, DOI: 10.1299/transjsme.15-00290.
[38]: F. Matichard et al., Advanced LIGO two-stage twelve-axis vibration isolation and positioning platform. Part 1: Design and production overview, Precision Engineering, Vol.40（2015）, pp.273–286, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.09.010.
[39]: F. Matichard et al., Advanced LIGO two-stage twelve-axis vibration isolation and positioning platform. Part 2: Experimental investigation and tests results, Precision Engineering, Vol.40（2015）, pp.287–297, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.11.010.
[40]: Wei Wang et al., Calibration method of robot base frame using unit quaternion form, Precision Engineering, Vol.41（2015）, pp.47–54, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.01.005.
[41]: Wiroj Thasana et al, A Study on estimation of three-dimensional tolerances based on simulation of virtual machining in turning processes including kinematic motion deviations, Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing, Vol.9, No.1（2015）, JAMDSM0009, DOI: 10.1299/jamdsm.2015jamdsm0012.
[42]: Takeshi Morishima et al., Thermal displacement error compensation in temperature domain, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.66–72, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.03.012.
[43]: Chao Jin et al., Thermal characteristics of a CNC feed system under varying operating conditions, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.151–164, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.04.010.
[44]: Xiaoyu Cai et al, A nano measurement machine equipped with a 3D piezo-resistive micro tactile probe, Precision Engineering, Vol.42（2015）, pp.37–41, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.03.007.

16・7の文献

[ 1 ]: たとえば, 松村隆, チタン合金のエンドミル・ドリル切削における切削シミュレーション, 砥粒加工学会誌, Vol.59 No.12 Dec. 2015, pp.691–694.
[ 2 ]: たとえば, 久森紀之,レーザ・電子ビーム積層造形法によるカスタムメイドインプラントの作製, 日本機械学会誌, Vol.118 No.1154 2015, pp.22–25.
[ 3 ]: たとえば, 木崎通・杉田直彦・光石衛, 高温におけるジルコニアセラミクッスの被削性に関する研究, 2015 年精密工学会春季大会学術講演会講演論文集, pp.411–412.
[ 4 ]: 諸貫信行, 微粒子の自己整列を利用した研磨工具の開発, 砥粒加工学会誌, Vol.59 No.2 Feb. 2015, pp.55–58.
[ 5 ]: 大岩孝彰・勝木雅英, 超精密位置決め専門委員会超精密位置決めにおけるアンケート調査―精密メカトロニクスと精密計測に関するアンケート調査―, 精密工学会誌, Vol.81 No.10 2015, pp.904–910.
[ 6 ]: Matthias Reuss, Reasons and impact of assembly variations on machine tools, Proceedings of the 8th International Conference on Leading Edge Manufacturing in 21st Century（LEM21）, 0211, Kyoto Japan, October 2015.
[ 7 ]: たとえば, 山下竜弥・芝田亮介・岸本昌大・廣垣俊樹・青山栄一・小川圭二, 左右ボールネジを用いた制振機構を有する工作機械の特性解析, 2015 年精密工学会春季大会学術講演会講演論文集, pp.371–372.

16・8の文献

[ 1 ]: Ryutaro Tanaka, ほか, Influence of cutting fluid on tool edge temperature in end milling titanium alloy, J. Adv. Mech. Des. Sys. and Manuf., 9-5（2015）, JAMDSM0074, DOI: 10.1299/jamdsm.2015jamdsm0074.
[ 2 ]: Pedro-J. Arrazola, ほか, Metal cutting experiments and modelling for improved determination of chip/tool contact temperature by infrared thermography, CIRP Annals, 64（1）（2015）57–60, DOI: 10.1016/j.cirp.2015.04.061.
[ 3 ]: Ekkard Brinksmeier, ほか, Quantitative analysis of chip extraction in drilling of Ti6Al4V, CIRP Annals, 64（1）（2015）93–96, DOI: 10.1016/j.cirp.2015.04.064.
[ 4 ]: 磯部浩已, ほか, 超音波振動援用切削における被削材内部の応力分布変動の可視化, 精密工学会誌, 81-5（2015）, 441–445.
[ 5 ]: J.C. Outeiro, ほか, Experimental and numerical assessment of subsurface plastic deformation induced by OFHC copper machining, CIRP Annals, 64（1）（2015）53–56, DOI: 10.1016/j.cirp.2015.04.080.
[ 6 ]: Dinakar Sagapuram, ほか, On control of flow instabilities in cutting of metals, CIRP Annals, 64（1）（2015）49–52, DOI: 10.1016/j.cirp.2015.04.059.
[ 7 ]: Arnaud Duchosal, ほか, Numerical modeling and experimental measurement of MQL impingement over an insert in a milling tool with inner channels, Int. J. Mach. Tools and Manuf., 94（2015）37–47, DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2015.04.003.
[ 8 ]: 松坂壮太, ほか, ホイールによるガラススクライブ中の亀裂進展観察と内部応力の可視化, 精密工学会誌, 81-3（2015）, 270–275.
[ 9 ]: Tomoo Kitamura, ほか, Observation of relationship between bubbles and discharge locations in EDM using transparent electrodes, Prec. Eng., 40（2015）26–32, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.09.009.
[10]: Baoyang Jiang, Shuhuai Lan, Kevin Wilt, Jun Ni, Modeling and experimental investigation of gas film in micro-electrochemical discharge machining process, Int. J. Mach. Tools and Manuf., 90（2015）8–15, DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2014.11.006.
[11]: Alexander Goodlet, ほか, Real-time evaluation of gap flushing in electrical discharge machining, CIRP Annals, 64（1）（2015）241–244, DOI: 10.1016/j.cirp.2015.04.068.
[12]: 上田隆司, アモルファス金属の磁気的特性に及ぼす切削熱の影響, 砥粒加工学会誌, 59（8）（2015）467–469.
[13]: 辺見慎吾, ほか, CO₂レーザ照射時の歯質除去機構, 砥粒加工学会誌, 59（3）（2015）145–147.
[14]: 南部紘一郎, ほか, 粒子衝突解析に基づいたショットピーニングの表面改質効果に及ぼす飛翔速度の影響評価, 砥粒加工学会誌, 59（9）（2015）525–530.
[15]: 小原治樹, ほか, ナノメータ加工のための高精度工具位置出し技術の開発（第1報）―基礎実験―, 精密工学会誌, 81-4（2015）, 339–343.
[16]: C.J. Evans, ほか, Interferometric measurements of single crystal diamond tool wear, CIRP Annals, 64（1）（2015）125–128, DOI: 10.1016/j.cirp.2015.04.066.
[17]: Fei Du, ほか, Ultrasonic measurement of contact stiffness and pressure distribution on spindle-holder taper interfaces, Int. J. Mach. Tools and Manuf., 97（2015）18–28, DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2015.06.007.
[18]: 坂口彰浩, ほか, 画像処理を用いたダイヤモンドワイヤの表面性状の計測―第1報：動画像からの砥粒分布の解析―, 砥粒加工学会誌, 59（2）（2015）81–85.
[19]: 野中正和, ほか, 微細エンドミル加工におけるxy平面内の切削負荷計測手法の開発, 精密工学会誌, 81-1（2015）, 86–90.
[20]: 新堂正俊, ほか, 無線ホルダシステムを用いたエンドミル加工時の工具内部温度の考察, 日本機械学会論文集, 81-826（2015）, 15-00046, DOI: 10.1299/transjsme.15-00046.
[21]: Naohiko Sugita, ほか, Cutting temperature measurement by a micro-sensor array integrated on the rake face of a cutting tool, CIRP Annals, 64（1）（2015）77–80, DOI: 10.1016/j.cirp.2015.04.079.
[22]: 小池綾, ほか, サーボ情報を応用したびびり振動に対する安定主軸回転数同定, 日本機械学会論文集, 81-830（2015）, 15-00387, DOI: 10.1299/transjsme.15-00387.
[23]: N. Grossi, ほか, Spindle speed ramp-up test: A novel experimental approach for chatter stability detection, Int. J. Mach. Tools and Manuf., 89（2015）221–230, DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2014.11.013.
[24]: 大西孝, ほか, 円筒研削における工作物熱変形量を考慮した加工システムの開発―種々の研削条件における寸法精度の検証―, 砥粒加工学会誌, 59（10）（2015）594–598.
[25]: 谷田部幸太郎, ほか, 光透過式レプリカ法によるスクエアエンドミル加工面の粗さ測定に関する研究, 日本機械学会論文集, 81-821（2015）, 14-00204, DOI: 10.1299/transjsme.14-00204.
[26]: Motochika Shimizu, ほか, Multi-dimensional assessment of nano/micro scale surface texture using laser speckle pattern analysis, J. Adv. Mech. Des. Sys. and Manuf., 9-1（2015）, JAMDSM0011, DOI: 10.1299/jamdsm.2015jamdsm0011.
[27]: 工藤良太, ほか, 変調照明シフトによる超精密加工表面の超解像光学式欠陥計測に関する研究（第3報）―コヒーレント結像逐次再構成型超解像法の原理―, 精密工学会誌, 81-6（2015）, 562–569.
[28]: David Blanco, ほか, Influence of part material and sensor adjustment on the quality of digitised point-clouds using conoscopic holography, Prec. Eng., 42（2015）42–52, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2015.03.008.
[29]: Kert Edward, ほか, Non-destructive evaluation of nanoscopic subsurface features in fabricated samples, CIRP Annals, 64（1）（2015）503–506, DOI: 10.1016/j.cirp.2015.04.094.
[30]: A. Bos, ほか, Nanometre-accurate form measurement machine for E-ELT M1 segments, Prec. Eng., 40（2015）14–25, DOI: 10.1016/j.precisioneng.2014.09.008.
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16. 加工学・加工機器

16・1 概論

16・2 切削加工

16・3 研削・研磨加工

16・4 電気・化学加工

16・5 エネルギービーム加工

16・6 工作機械

16・7 工具および工作機器

16・8 加工計測