工場全体の統合的かつ柔軟な自動化のこと．機械製品を対象とする工場の生産機能は，おもに以下の五項目から成り立つ．①の入荷と段取は，購入資材や外注部品の入荷と受入検査，仕分，保管，さらに次工程に対する段取からなる．②の加工は，塑性加工と切削加工がおもであり，工作物を所要の形状と精度の部品に加工する．必要に応じて熱処理や塗装などの表面処理を行う．③の組立は，溶接やねじ締めなどであり，部品をユニットや最終製品に組立てる工程である．④の製品検査は，ユニットや最終製品の性能や外観などの検査であり，良品ならば⑤の工程で梱包・出荷される．これら一連の工程は，従来は作業者が生産機械を操作して行ってきた．
1970年代頃から，数値制御工作機械や産業用ロボットなどの自動化機器が多用され始め，さらにそれらの自動化機器を統合したFMSの発展によって多種中少量製品の混合生産を自動化することが可能になった．1980年代に入ると，それまで独立に自動化されてきた生産機器をコンピュータによって統合的に管理することが可能になり，これをFAと呼んでいる．FA化の実現のためには，ハードウェアとしての生産機器を徹底して自動化することに併せて，それらの機器への制御情報を統合的に管理するための通信ネットワークとコンピュータソフトウェアの活用が不可欠である．ハードウェア機器については，数値制御化，ロボット化，セル化が流れであり，また各機器間の物流を自動化するために，自動搬送車（AGV）や自動倉庫が不可欠である．ソフトウェアについては，工場全体の生産管理，工程管理，進ちょく管理および各機器の制御が必要で，このためにEWSやPCがネットワーク化され，FAホストコンピュータによって統合管理される．異機種のコンピュータ間の接続と通信を容易にするために，通信プロトコルの標準化がMAPとして提唱された．
1980年代後半より，以上のFA化が市場情報や経営情報とも接続され始め，企業体全体としての生産活動を市場要求に合せて迅速かつ円滑に変更できるようになった．これがコンピュータ統合生産システム（CIM）である．